鍛件是指通過對金屬坯料進(jìn)行鍛造變形而得到的工件或毛坯。利用對金屬坯料施加壓力，使其產(chǎn)生塑形變形，可改變其機(jī)械性能。鍛件鍛造加工過程包括：將原材料切割成所需尺寸、加熱、鍛造、熱處理、清理和檢驗(yàn)。在小型人工鍛件鍛造中，所有這些操作都由數(shù)名鍛工上手和下手在狹小場所內(nèi)進(jìn)行。暴露于相同的有害環(huán)境和職業(yè)性危害中；在大型鍛造車間，危害隨工作崗位的不同而各異。

       由于管板鍛件的材料、力學(xué)性能要求和形狀尺寸選擇合適的淬火介質(zhì)和合理的淬火操作方法，要具有合適冷卻特性。在保證淬火效果前提下，選擇冷卻能力較慢的淬火介質(zhì)，以防止因淬火介質(zhì)冷卻能力過快所造成的淬火變形和淬火開裂。淬火冷卻時(shí),應(yīng)控制適當(dāng)?shù)睦鋮s速度及冷卻時(shí)間。

       由于鍛造余熱淬火溫度比普通淬火溫度高，高溫形變后立即淬火，因此鍛造余熱淬火件的淬透性好，故碳鋼和合金鋼鍛造余熱淬火一般選用N22~N32機(jī)油作為淬火介質(zhì)。淬火件的出油溫度一般在100℃~110℃。

       如前所述，機(jī)油易老化，有煙霧，影響環(huán)保，可采用高分子聚合物淬火介質(zhì)，其中聚烷撐乙二醇(PAG)淬火介質(zhì)使用較多，其冷卻性能好，鍛件冷卻均勻性好，在長期使用中性能比較穩(wěn)定。

       淬火槽應(yīng)有足夠的容積，配置連續(xù)式傳輸帶，其運(yùn)行速度可調(diào)節(jié)，保證必要的冷卻時(shí)間。另外還要配罝淬火介質(zhì)攪拌系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)和加熱裝置，淬火介質(zhì)溫度自動(dòng)控制，以嚴(yán)格控制淬火介質(zhì)溫度波動(dòng)范圍。如果是機(jī)油，還應(yīng)配置淬火油煙抽風(fēng)裝置。

       對淬火介質(zhì)要定期進(jìn)行監(jiān)控、維護(hù)和保養(yǎng)，以保證淬火介質(zhì)具有所要求的冷卻性能。對于快速淬火油，應(yīng)定期測量油的冷卻能力，并據(jù)此調(diào)整油的配比。嚴(yán)禁以任何方式把水帶入快速淬火油，并且定期沉淀、過濾、清理油槽及循環(huán)系統(tǒng)中的氧化皮等雜質(zhì)，保持淬火油的清潔。對于水基淬火液（高分子聚合物淬火介質(zhì)），在長期批量生產(chǎn)中，應(yīng)根據(jù)以下辦法控制淬火液的冷卻特性。

       長期使用的淬火液必須使用黏度法來測控濃度。每周要用黏度儀測量其運(yùn)動(dòng)黏度一次，換算出濃度系數(shù)。在生產(chǎn)過程中，按時(shí)測進(jìn)淬火液折光指數(shù)，將該指數(shù)乘以該周所測得的濃度系數(shù)便得出該淬火液的濃度。

       定期測量淬火液的冷卻能力，這一點(diǎn)非常重要。因?yàn)殡S著使用時(shí)間的增長，淬火介質(zhì)中的雜質(zhì)增多，介質(zhì)老化甚至變質(zhì)。不可避免的使淬火液的地高冷速和300℃冷速有所增加，并使最高冷速對應(yīng)的溫度降低，從而增大了管板鍛件的淬裂傾向。技術(shù)人員應(yīng)根據(jù)測量結(jié)果和現(xiàn)場實(shí)際情況適當(dāng)調(diào)整淬火液的濃度。

       定期沉淀、過濾、清理槽液及循環(huán)系統(tǒng)中的粉屑、鐵銹和氣化皮等雜質(zhì)，保持淬火介質(zhì)的清潔，嚴(yán)禁以任何方式將油類物質(zhì)混入淬火液槽中，如果淬火液中混入油類物質(zhì)，會(huì)導(dǎo)致淬火劑失效。長期不使用時(shí)要定期運(yùn)行淬火劑循環(huán)系統(tǒng)，防止淬火系統(tǒng)中產(chǎn)生厭氧菌，淬火劑中產(chǎn)生細(xì)菌時(shí)會(huì)造成淬火液發(fā)臭、發(fā)黑。若發(fā)現(xiàn)淬火液有發(fā)臭、發(fā)黑的現(xiàn)象，應(yīng)及時(shí)加人殺菌劑除菌。

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